Comment optimiser un processus industriel à haute température grâce à une matière réfractaire personnalisée ?

Dans l’industrie de la sidérurgie et de la céramique, la stabilité des fourneaux est cruciale pour maintenir la productivité tout en réduisant les coûts d’entretien. Une entreprise française spécialisée dans la production de pièces en acier inoxydable a récemment adopté une solution innovante : une matière réfractaire injectable et résistante à l’usure, conçue spécifiquement pour des températures atteignant jusqu’à 1900 °C.

Cas pratique : réduction de 35 % du temps d’arrêt

L’un de nos clients, un fabricant de tuyaux en acier pour le secteur pétrolier basé en Espagne, souffrait d’une usure rapide des parois intérieures de ses fours de traitement thermique. Avant l’introduction de notre produit personnalisé, il subissait environ 120 heures de maintenance annuelle — soit 35 % de temps d’arrêt par an.

Après six mois d’utilisation continue avec notre formulation sur mesure (avec ajout de zircone et de carbure de silicium), les résultats ont été spectaculaires :

« Cette matière nous permet maintenant de planifier nos opérations sans craindre les arrêts imprévus. Nous avons économisé plus de 7 000 € par an juste en réduisant les interventions. »

— Jean-Luc Moreau, Responsable Maintenance, Usine de Valence

Pourquoi ça marche ? Le secret technique derrière la performance

Selon le Dr. Emilie Rousseau, experte en matériaux réfractaires à l’Université de Lille :

« La clé réside dans la combinaison de phases cristallines stables à haute température (comme la zircone monoclinique) et d’un système de liant polymère qui garantit une bonne adhérence pendant le refroidissement. Cela permet non seulement de supporter des cycles thermiques violents, mais aussi de limiter l’altération chimique dans les environnements oxydants ou réducteurs. »

Nos équipes travaillent en collaboration directe avec les clients pour analyser leurs conditions opérationnelles réelles : pression, taux d’humidité, composition gazeuse, etc., afin de proposer une formule adaptée à chaque application — pas une taille unique pour tous.

Disponible partout, soutenu localement

Que vous soyez en Allemagne, au Canada ou en Indonésie, notre réseau de partenaires techniques assure une livraison rapide et un accompagnement sur site pour le mélange, l’injection et le durcissement. Grâce à des kits de préparation standardisés, même les équipes non spécialisées peuvent réaliser une installation propre et efficace.

Vous êtes confronté à des problèmes similaires dans votre atelier ? Ne laissez pas la chaleur miner votre rentabilité. Découvrez comment notre solution peut transformer vos opérations à haute température.