En la industria cerámica, los hornos operan bajo condiciones extremas: temperaturas superiores a 1400 °C y constantes ciclos térmicos que generan estrés mecánico severo. Muchas empresas aún usan refractarios tradicionales como ladrillos o morteros de alta alumina, pero estos presentan limitaciones críticas: baja resistencia al impacto, fisuración por choque térmico y costos de mantenimiento elevados.
Según un estudio realizado en 2023 por la Asociación Internacional de Cerámica (AIC), el 67% de los hornos cerámicos en Europa sufren al menos una reparación estructural cada 6 meses debido a la degradación del revestimiento. Esto se traduce en pérdidas promedio de 12,000 €/mes por paradas no planificadas.
| Propiedad | Valor |
|---|---|
| Temperatura máxima de uso | 1900 °C |
| Resistencia a la compresión (24 h) | ≥ 150 MPa |
| Resistencia al desgaste (ASTM C704) | ≤ 0.8 g/cm² |
| Durabilidad estimada (sin mantenimiento) | 5–7 años |
Este rendimiento se debe a una fórmula avanzada basada en alúmina fundida pura (≥95%) y aditivos ultrafinos que mejoran la densidad y reducen la porosidad. En comparación con materiales convencionales, esta combinación mejora la resistencia al choque térmico hasta en un 40%, según pruebas realizadas en laboratorios certificados ISO 17025.
El proceso de aplicación es sencillo gracias a su excelente fluidez (viscosidad ≤ 300 cP). Un equipo técnico capacitado puede aplicar hasta 10 m³/h sin necesidad de equipos especiales. Tras 24 horas de curado a temperatura ambiente, el material alcanza el 85% de su resistencia final.
En el caso real de una fábrica de cerámica en Murcia (España), tras reemplazar su revestimiento tradicional con este material, la frecuencia de mantenimiento disminuyó un 60%, y las paradas no programadas se redujeron en un 45%. Estimamos un ahorro anual de 22,000 € en costos operativos.
“Este tipo de material no solo resiste el calor, sino que también reduce la incertidumbre en la producción. Es una inversión inteligente para quienes buscan estabilidad técnica y rentabilidad.”
- Ing. Elena Ruiz, Ingeniera Senior de Materiales Refractarios – R&D, Ceramix España
Además, ofrecemos soluciones personalizadas según la carga térmica específica del horno, la duración de los ciclos y la composición del producto cerámico. Nuestro equipo técnico realiza auditorías de campo y simula escenarios extremos para garantizar resultados reales.
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