En más del 70% de las plantas siderúrgicas que he visitado en Europa y América Latina, el desgaste prematuro del revestimiento del horno es una de las causas principales de paradas no planificadas. La temperatura promedio en los hornos de fundición alcanza los 1600–1800 °C, y si el material refractario no soporta esta carga térmica, la eficiencia se ve afectada drásticamente.
En la industria siderúrgica, la clave está en elegir un material que combine alta resistencia térmica (hasta 1900 °C), excelente dureza y capacidad de adaptación a condiciones extremas. La resina refractaria moldeable resistente al desgaste desarrollada por Zhengzhou Rongsheng Refractory Material Co., Ltd. ha demostrado ser una solución práctica para este problema.
| Parámetro técnico | Valor típico | Beneficio para el cliente |
|---|---|---|
| Resistencia térmica máxima | 1900 °C | Reduce riesgo de colapso térmico |
| Resistencia a la compresión (24 h) | ≥ 120 MPa | Mayor durabilidad frente a impacto mecánico |
| Tiempo de curado (ambiente) | 24–48 horas | Minimiza tiempos de inactividad |
Un cliente en México (una planta de acero de 1.2 millones de toneladas/año) reportó una reducción del 40% en mantenimiento preventivo tras usar este material. Antes, cambiaban el revestimiento cada 3 meses. Ahora, lo hacen cada 6 meses —con una mejora directa en la disponibilidad operativa del horno del 92% al 96%.
Carlos López, ingeniero de mantenimiento en la planta: “Este producto no solo resiste el calor, sino que también se aplica fácilmente sin necesidad de maquinaria especializada. En 3 días, logramos cubrir toda la zona crítica del horno.”
Según el Dr. Ana Martínez, experta en materiales refractarios del Instituto Tecnológico de Monterrey:
“El uso de alúmina fundida de alta pureza junto con aditivos ultrafinos permite una microestructura densa y homogénea. Esto mejora la resistencia al choque térmico y reduce la permeabilidad a gases corrosivos como el SO₂ o el HCl.”
Además, la empresa ofrece servicios personalizados: desde análisis de campo hasta diseño de capas específicas según tipo de horno (acero, aluminio, cerámica).
¿Estás buscando una forma confiable de reducir costos de mantenimiento y aumentar la vida útil del horno? Esta tecnología ya ha sido validada en más de 30 plantas industriales en Latinoamérica, Europa y Asia.
No se trata solo de un producto. Es una estrategia de optimización de procesos que puede generar ahorros anuales superiores a 150.000 € en instalaciones medianas.
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